数控车削加工通用工艺守则

一（yī）、前言

本守则（zé）规定了车削加（jiā）工（gōng）应遵守（shǒu）的基本规则（zé），适用于本公司的车削加（jiā）工。除另有相关特殊规定外，操作者必须严格执行本守（shǒu）则。

二、操作规则

1 、加工前（qián）的准备

1.1 操作者必须首（shǒu）先检查加（jiā）工所需的产品（pǐn）图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2 操作者要（yào）看懂（dǒng）看（kàn）清工艺规程、产品图样及其技术（shù）要求（qiú），并按产品图样和工艺（yì）规（guī）程复核工件毛坯或半成（chéng）品是否符合要求，发现问题或有疑问应及时（shí）向有关（guān）人员反映，待（dài）问题解决后才能进行加工。

1.3 按工（gōng）艺规程要求准备好（hǎo）加工（gōng）所需（xū）的（de）全（quán）部工（gōng）艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。

1.4 加工所用（yòng）的工艺装备必须放在规（guī）定位置，不（bú）得（dé）乱放，更不准随意（yì）拆卸和（hé）更改。

1.5 检查（chá）加工（gōng）所用的机（jī）床（chuáng）设备，准备好所需的各（gè）种（zhǒng）附件。加工（gōng）前机（jī）床要按规定进行润滑和空运转。

2、刀（dāo）具的装夹（jiá）

2.1 装夹刀（dāo）具前应（yīng）按（àn）不同类（lèi）型刀具（jù）的（de）安装（zhuāng）特点将装夹表面擦试干净。

2.2 刀（dāo）具装夹后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀架长度一般不应超（chāo）过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。

2.4 车刀刀杆中心线应与（yǔ）走（zǒu）刀方向垂直（zhí）或平行。

2.5 螺（luó）纹车刀刀尖的（de）平分线应与工件的中心线（xiàn）垂（chuí）直，

2.6 刀具装夹后，应用对刀装置或试（shì）切等检（jiǎn）查其正确性。

2.7 车刀刀尖高度的调整（zhěng）

2.7.1 在车端面、车（chē）园（yuán）锥面、车螺纹、成形车削、切断（duàn）实心工件时，刀尖（jiān）一般与工件中心线等高。

2.7.2 在粗车外（wài）园（yuán）、精车孔时刀尖一般应（yīng）比工件（jiàn）中心线稍高。

2.7.3 在粗车孔（kǒng）、精车细长轴、切断空心工件时，刀（dāo）尖一般应（yīng）比工件（jiàn）中心（xīn）线（xiàn）稍低。

3、工件的装（zhuāng）夹

3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若（ruò）工件（jiàn）直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不（bú）大（dà）于（yú）直径（jìng）5倍，若工件直径（jìng）大（dà）于30mm，其悬伸长（zhǎng）度应（yīng）不大于直径3倍（bèi）。

3.2 用（yòng）四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时（shí），必须加配重（chóng）。

3.3 在 间加（jiā）工轴类工件时，车（chē）削（xuē）前要调整尾（wěi）座（zuò） 中心与车床（chuáng）主轴中心线重合。

3.4 在（zài） 间（jiān）加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要（yào）调整 的顶紧力（lì）。死 和中（zhōng）心架应注意润（rùn）滑和（hé）调整顶紧（jǐn）力。

3.5 使用尾座时，套筒（tǒng）尽（jìn）量伸（shēn）出短些，以减少振动。

3.6 在机床（chuáng）工（gōng）作台上安（ān）装夹具时，首先要（yào）擦净其（qí）定位基面，并要找正其与刀具（jù）的相对位置。

3.7 工件装夹前应将（jiāng）其定位（wèi）面、夹紧面、垫铁（tiě）和夹具的（de）定（dìng）位夹紧（jǐn）面擦试干净，并不得有（yǒu）毛刺。

3.8 工件（jiàn）装夹时（shí），按工艺（yì）规程（chéng）中规定（dìng）的定位（wèi）基准装夹（jiá），若未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应（yīng）按（àn）以下原（yuán）则。

3.8.1 尽可能使定位基准与设计基准重合。

3.8.2 尽可能使各加（jiā）工面采用同一基准。

3.8.3 粗加工（gōng）定（dìng）位基准应尽量（liàng）选择不加工或（huò）加（jiā）工余量（liàng）比较小的平整表面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位基准应（yīng）是已加工表面。

3.8.5 选（xuǎn）择的定位基（jī）准必（bì）须使工件定位夹紧方便，加工时稳（wěn）定可靠。

3.9 对无专用夹具的工件，装夹（jiá）时应按以下原（yuán）则进行（háng）找正。

3.9.1 对（duì）划线工件按划线找正。

3.9.2 对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面（miàn），找正精度应 下工序有足（zú）够（gòu）的加工余量。

3.9.3 对在本工（gōng）序加（jiā）工到成品（pǐn）尺寸（cùn）并注有尺寸（cùn）公差和位置公差的表面，其（qí）找（zhǎo）正（zhèng）精度应小（xiǎo）于（yú）其标注公差的（de）三（sān）分之一。

3.9.4 对在本工序加工到成品尺（chǐ）寸的未注尺寸公差和位置公差的表面（miàn），其（qí）找（zhǎo）正精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削轮类、套类铸锻件时，应按不（bú）加（jiā）工（gōng）的表面找正（zhèng），以 加（jiā）工后壁厚均匀。

3.11 装夹（jiá）组合件时应注意检查（chá）结合面的定位情况。

3.12 夹紧（jǐn）工件（jiàn）时，夹紧力的作（zuò）用点应通过支（zhī）承点或支承面。对刚性较差（chà）的(或加工时有（yǒu）悬空（kōng）部分的)工件，应在（zài）适当的位置增加辅助支承。

3.13 在（zài）立车（chē）上装（zhuāng）夹支（zhī）承面小，高度高（gāo）的工件（jiàn）时，应使用加高卡爪，并在适当的部位加拉（lā）杆或压板压紧（jǐn）工件。

3.14 用压板压紧工（gōng）件时（shí），压板支承点应略高（gāo）于（yú）被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。

3.15 夹持（chí）精加工表面和（hé）软（ruǎn）材质工件时，应（yīng）垫（diàn）以紫铜皮等软垫。

4、车削加工及要求

4.1 根（gēn）据（jù）工件材料、精度要求和机（jī）床、刀（dāo）具、夹具（jù）等（děng）情况，合（hé）理选择切削用量（liàng）。

4.2 在（zài）轴（zhóu）类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工（gōng）件变（biàn）形。

4.3 粗车带（dài）螺（luó）纹（wén）的轴（zhóu）时，一般应在螺纹加工（gōng）之（zhī）后，再（zài）精车无螺纹部（bù）分。

4.4 车削台阶（jiē）轴时，为 车削的刚性，一般应先车直径（jìng）较大的部分，后车直径较小（xiǎo）的部分。

4.5 钻（zuàn）孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心（xīn）孔。钻深（shēn）孔（kǒng）时，一般先钻导（dǎo）向孔。

4.6 对有公差要求（qiú）的尺寸应（yīng）尽量按其（qí）中间公差（chà）加工。

4.7 工艺规程中未规定表面粗糙（cāo）度要求的粗加工工序，加工后（hòu）的表面粗糙度Ra值应不（bú）大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡（fán）下工序需进（jìn）行表面淬火（huǒ），超（chāo）声波探伤或滚（gǔn）压加工的工件（jiàn）表面（miàn），在（zài）本工序加工的表（biǎo）面粗糙度Ra值（zhí）应（yīng）不大地0.0063 mm。

4.10本工（gōng）序加工所产（chǎn）生的毛（máo）刺（cì）要在本（běn）工序去除。图纸或工艺（yì）未（wèi）注明 “不许倒角“或“保留尖角”的字（zì）样（yàng）时，都要按工艺（yì）进行倒角、倒圆（yuán）加（jiā）工；图（tú）纸或（huò）工艺未注（zhù）明倒角、倒圆时，也要到（dào）0.3∽0.5x45°倒角（jiǎo）（只要没有“不许倒角“或（huò）“保（bǎo）留尖（jiān）角”的字样）.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直（zhí）径应为被加工孔径（jìng）的0.6～0.7倍；

车（chē）削大于φ20mm的孔（kǒng）时，一般应采用装夹刀（dāo）头（tóu）的（de）刀杆（gǎn）。

4.12 使用自动车床时（shí），要（yào）按机床调整卡（kǎ）片进行（háng）刀具（jù）与工件相对位置的调整，调好（hǎo）后要进行（háng）试切，首件合格后（hòu）方可（kě）加工；加（jiā）工过程中要随时注意刀具（jù）的磨损（sǔn）及工件尺（chǐ）与（yǔ）表面粗糙度。

4.13 在立车（chē）上车削时，当（dāng）刀（dāo）架调（diào）整（zhěng）好（hǎo）后，不得随（suí）意移（yí）动横梁。

4.14 当工件的有关表面（miàn）有（yǒu）位置公（gōng）差要求时，尽量在一次装夹中（zhōng）完成车（chē）削。

4.15 车削圆柱齿轮齿坯时，孔（kǒng）与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应（yīng）在该端面的齿（chǐ）轮分度圆附近（jìn）车出标记线。

4.16 在大件的（de）加工过（guò）程中（zhōng）应经常检查工件是（shì）否松动（dòng），以防影（yǐng）响（xiǎng）加工质量或发生（shēng）意外事故。

4.17 当粗、精加工在（zài）同一台机床上（shàng）进行时，粗加工后一般应松开（kāi）工（gōng）件，待其冷（lěng）却后重新装夹。

4.18 在切削过程（chéng）中（zhōng），若机床━━刀（dāo）具（jù）━━工件系统发出不正常声音或（huò）加工表面（miàn）粗（cū）糙（cāo）度突（tū）然（rán）变坏（huài），应立（lì）即退刀停车检查。

4.19 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都（dōu）应按（àn）精加工（gōng）余量（liàng）加大或加深，以 精加工后达到设计（jì）要求。

4.20 图样和工艺规程中未（wèi）规定的倒角、倒圆、尺寸和（hé）公差要求应按ZBJ38001的规定。

4.21 在批量生产（chǎn）中，必须进行首件检查，合格后才能继续（xù）加工。

4.22 加工过程中，操（cāo）作者必须对工（gōng）件进（jìn）行自检。

4.23 操作者（zhě）应正确（què）使用测量器（qì）具，用时（shí）先（xiān）调（diào）零（líng）位，使用动作要（yào）轻。

4.24 粗加工后（hòu）的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。

5、加工后的处理

5.1 工件在（zài）本工序（xù）完成后（hòu），应做到（dào）无屑、无水、无（wú）脏物，并在规（guī）定的工位器具上摆放整齐。

5.2 暂（zàn）不进行下道工序加工（gōng）的（de）或精加工后的表面应进行防锈（xiù）处理。

5.3 凡配对加工的零件，加工后（hòu）需（xū）做标记(或编号)。

5.4 本工序加工（gōng）完的工件应经专（zhuān）职检查员检查合格后方（fāng）能转（zhuǎn）往下道工序。

6、其它要求

6.1 工（gōng）艺（yì）装备用完后要擦（cā）拭干净，涂好防锈油，放到规定（dìng）位（wèi）置或交还工（gōng）具库。

6.2 产（chǎn）品图样、工艺规程和所使用的其它技术（shù）文（wén）件要保持整洁，严禁涂改。

说明（míng）：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工通（tōng）用技术条件，是机（jī）械（xiè）行业标准，后（hòu）被（bèi）JB/T  8828—2001所代（dài）替。ZBJ 38001已停止使用。